滚塑（旋转成型）制品定制加工涉及多个关键环节，需综合考虑材料、模具、工艺、设计等因素。以下是详细的注意事项总结，帮助您完成定制并避免常见问题：

一、材料选择与处理

常用材料

聚乙烯（PE）：常用（如LLDPE、HDPE），性价比高，适合耐腐蚀、柔韧性要求高的产品。

聚丙烯（PP）：耐高温性更好（可达100℃以上），但低温脆性大。

特殊需求：耐UV可添加炭黑；食品级需符合FDA标准；阻燃需添加阻燃剂。

材料预处理

粉末粒径通常为35~74目（200~500μm），需干燥处理（湿度<0.1%），避免气泡。

二、模具设计与制作

模具类型

铝模：轻量化、散热快，适合复杂结构和小批量（寿命约5万次）。

钢模：耐用（寿命10万次以上），适合大批量，但成本高、重量大。

复合材料模具：低成本，适合原型开发。

关键设计要点

脱模斜度：≥1°（深腔结构需2°~3°）。

分型面：尽量设计在非外观面，避免飞边影响美观。

嵌件固定：金属嵌件需预埋，避免旋转时位移。

壁厚控制：均匀壁厚优先，差异过大易导致变形（建议厚度1~15mm）。

三、工艺参数优化

加热阶段

温度：PE通常300~400℃，PP需更高（350~450℃）。

时间：根据壁厚调整（如5mm壁厚约15~20分钟）。

旋转速度

主副轴速比4:1~8:1（如主轴10 rpm，副轴2 rpm）。

高速旋转可改善薄壁均匀性，但可能增加内应力。

冷却控制

先风冷至定型（防骤冷变形），后水冷提速（注意冷却均匀性）。

四、产品结构设计

避免缺陷的设计

圆角过渡：所有拐角R≥3mm，减少应力集中。

加强筋：高度≤3倍壁厚，根部加圆角。

中空结构：预留通气孔（直径3~5mm），防止内压变形。

功能设计

螺纹建议使用嵌件，直接成型易磨损。

装配孔位需预留收缩余量（PE收缩率约3%~5%）。

五、表面处理与后加工

表面效果

纹理：通过模具蚀刻实现（如磨砂、皮革纹）。

光泽度：模具抛光可提高表面光洁度。

二次加工

切割：用锯齿刀具避免材料撕裂。

粘接：需用PE专用胶水或热熔焊接。

六、质量控制与测试

常见缺陷对策

气泡/孔洞：检查材料干燥度、模具排气孔是否堵塞。

壁厚不均：调整模具配重或旋转速度。

变形：优化冷却速率，使用定型夹具。

测试项目

物理性能：拉伸强度（ASTM D638）、冲击测试（ASTM D256）。

密封性：充气或水压测试（如容器类产品）。

七、成本与交期管理

降低成本方法

批量生产：模具费用分摊后单价显著下降。

材料回收：边角料粉碎后可掺入新料（比例≤20%）。

交期预估

模具制作：铝模2~4周，钢模6~8周。

生产周期：单件耗时0.5~4小时（视尺寸和厚度）。

八、环保与安全

废气处理：加热时释放微量VOCs，需通风或活性炭过滤。

废料处理：PE/PP可回收，避免焚烧产生有毒气体。

九、供应商选择建议

经验匹配：优先选择做过同类产品的厂家（如化工罐、游乐设备等）。

服务能力：要求提供DFM分析（可制造性设计报告）和试模样品。

十、特别注意事项

大尺寸产品：需确认设备容量（如Z大模具尺寸和承重）。

异形结构：可能需分段成型后焊接，需提前规划工艺。

通过系统把控以上环节，可显著提升滚塑定制成功率。首次合作建议分三步走：设计评审→试模验证→小批量生产，逐步优化后再量产。