滚塑模具设计十大注意事项：

一.开启方向和分模线

在每个注射产品的设计开始时，应首先确定打开方向和分模线，以确保抽芯滑块机构能够足够小，并且分模线对外观的影响能够消除。

1.开口方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构应尽可能与开口方向一致，以避免抽芯，减少接缝线，延长模具使用寿命。

2.确定开模方向后，可以选择合适的分模线，以避免开模方向反向弯曲，从而提高外观和性能。

二.脱模斜度

1.适当的脱模斜度可以避免产品擦伤(擦伤)。光滑面脱模斜度应≥ 0.5度，细粒(砂面)面脱模斜度应大于1度，粗粒面脱模斜度应大于1.5度。

2.适当的脱模斜度可以避免产品顶部损坏，如顶部发白、顶部变形和顶部损坏。

3.在深型腔结构产品的设计中，外表面的倾斜度应尽可能大于内表面的倾斜度，以确保注射成型时型芯不会偏移，获得均匀的产品壁厚，并确保产品开口的材料强度。

三.产品壁厚

1.各种塑料都有一定的壁厚范围，一般为0.5-4毫米。当壁厚超过4毫米时，冷却时间会太长，导致收缩印刷等问题。，所以产品结构应该改变。

2.壁厚不均匀会导致表面收缩。

3.壁厚不均匀会导致气孔和焊缝痕迹。

四.加强筋

1.加强筋的合理应用可以提高产品的刚度，减少变形。

2.加强筋的厚度必须≤ (0.5-0.7) t产品壁厚，否则表面会收缩。

3.加强筋的单个边坡应大于1.5，以避免顶部损伤。

五.圆角

1.太小的圆角可能导致产品应力集中和产品开裂。

2.圆角过小可能会导致模具型腔中的应力集中，并导致型腔开裂。

3.设置合理的圆角也可以改善模具的加工工艺。例如，空腔可以直接用r刀铣削，以避免低效的电加工。

4.不同的圆角会引起分模线的移动，因此应根据实际情况选择不同的圆角或清洗角度。

六.焊接(热板焊接、超声波焊接、振动焊接)

1.焊接可以提高连接强度。

2.焊接可以简化产品设计。

七.注塑模具抽芯滑块机构及避免

1.当塑料件无法按照开启方向顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。抽芯机构滑块可以形成复杂的产品结构，但容易产生接缝线、收缩等缺陷，增加模具成本，缩短模具寿命。

2.在设计注射产品时，如果没有特殊要求，尽量避免抽芯结构。例如，孔轴和肋的方向被改变为开口方向，并且使用空腔芯穿透的方法。

八.集成铰链

1.铰链可以设计成利用聚丙烯材料的韧性与产品集成在一起。

2.用作铰链的薄膜尺寸应小于0.5毫米，并保持均匀。

3.当注射成型集成铰链时，浇口只能设计在铰链的一侧。

九.合理考虑过程和产品性能之间的矛盾

1.在设计注塑产品时，必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时，可以牺牲一些加工性能来获得良好的外观或性能。

2.当结构设计无法避免注塑缺陷时，尽量使缺陷出现在产品的隐藏部分。 

十. 扣环位置

1.带扣装置设计成同时共用多个带扣位置，这样整个装置就不会因为单个带扣位置的损坏而无法操作，从而延长了其使用寿命。此外，还添加了多个过滤器和圆角以增加强度。

2.扣位相关尺寸的公差要求非常严格，扣太多容易损坏扣位；相反，太少的带扣难以控制装配位置或装配零件太松。解决办法是保留一种更换模具的方法，并轻松添加胶水。  

以上就是为大家整理关于滚塑模具设计十大注意事项的相关介绍，通过本次内容的分享你应该有了一定的认知。