随着社会的发展，人们生活水平的提高，大多数人开始追求有品质的生活，食品级滚塑模具越来越应用于各行各业，为了企业提高生产效率，更好的生产更好质量的滚塑模具，今天小编带大家浅谈一下滚塑模具出现的问题及解决对策。

一、模具内表面变色

（1）加热炉温度太高，树脂过热分解。

应适当降低炉温。一般加热炉温度根据树脂的熔体流动速率和模具的大小，应控制在250-350℃范围内。由于提高加热温度会影响旋转部位轴承的使用寿命，物料易分解，所以加热温度不宜太高。

（2）加热周期太长。

应适当缩短。如果模具由于树脂过热分解产生变色，可采用氮气等惰性气体吹洗模具。

二、模具韧性不良

（1）模具壁太薄。

应适当增加投料量。

（2）树脂选用不当。

应使用密度较高的树脂。

（3）树脂熔融不良。

应适当提高成型温度或延长加热周期，提高模具的传热速度，使树脂充分熔融。一般对于低熔体流动速率的树脂，为了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但过分欠熔融是不可取的。

（4）模具结构设计不合理。

应在可能的情况下修改设计。

三、模具抗冲击强度

（1）树脂选用不当。

应使用密度较低或熔体流动速率较低的树脂。树脂的密度对模具的性能影响较大，密度高，模具的刚性大，但抗冲击性能差；密度低，模具的抗冲击强度高，但刚性差，耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差，而且成型脱模困难。因此，树脂的密度应适中，一般滚塑成型时，树脂的密度为0，92-0．舛旷cm3为宜，熔体流动速率以3-lOg／lOmin为宜。

（2）冷却速度太慢，使树脂密度增加。

应适当加快冷却速度，但也不能太快。

（3）模具设计不当。

应修改模具设计，去除小半径转角和狭窄通道。

（4）加热温度太高或加热周期太长，使树脂过热分解。

应适当降低炉温或缩短加热周期。

（5）树脂熔融不良。

应适当提高炉温或延长加热周期；相当好采用较薄的模壁，提高传热效率，使树脂充分熔融。

（6）着色剂选用不当。

应选用不影响冲击强度的着色剂或着色填充物，也可使用着色性能好的染色树脂或配人其他树脂。

四、模具内表面粗糙或有小气泡

（1）加热炉温度偏低。

应适当提高炉温或延长总加热周期。

（2）模具传热效率太差，树脂熔融不良。

应采用较薄的模壁，增加传热效率。也可采用导热系数较高的材料，如铝材、铜材等制作模具。

（3）树脂颗粒太粗。

应换用颗粒较细的粉状树脂。一般，粒度在20-60目之间为宜。

五、模具壁厚不均匀

模具的旋转速比或速度控制不当。应适当调整模具的旋转速比和速度，以获得均匀的覆盖厚度和适当的粉末轨迹。一般双轴旋转成型时，两轴的速比不应为整数倍，这样可使每次旋转的螺旋物料流迹线互不重复。通常，副轴与主轴的速比为3：10较为适宜。不过，速比的设定主要取决于模具的形状和结构。